BMW lässt Blick hinter die Kulissen der BMW iNEXT Prototypen-Fertigung zu

Einen exklusiven Einblick in das Pilotwerk im Herzen des Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ) hat die BMW Group gewährt und zeigt dabei auf, wie die Prototypen des künftigen Elektro-Flaggschiff BMW iNEXT entstehen. Im dortigen Werk entstehen erste Prototypen für Erprobungszwecke und als Grundlage für die spätere Serienproduktion.

Diese läuft ab 2021 im Werk Dingolfing an. Der BMW iNEXT wird dann vom gleichen Montageband laufen wie die Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor und die Plug-in Hybride. Bis es soweit ist werden die Prozessschritte für die Serienproduktion im Pilotwerk definiert und ausgereift. Experten sichern alle Funktionen des Fahrzeugs ab und prüfen die Prototypen auf Herz und Nieren. Hierbei macht man sich neue Fertigungs- und Prüfverfahren zu nutze.

So nutzen Fahrzeugexperten beim Verbinden der Karosseriebauteile eine neue Technik. Der Karosseriebau des Pilotwerks fertigt die ersten Rohkarosserien des BMW iNEXT. Dabei wenden die Fahrzeugexperten eine neue Technik beim Verbinden der Karosseriebauteile an. Das sogenannte ROTAV-Verfahren (Rotationsverbinder) erlaubt es, Aluminium und höchstfesten Stahl zusammenzufügen. Ein Stahlelement durchdringt das Aluminium-Bauteil und verschmilzt durch die Reibungswärme mit dem Stahl-Bauteil.

Mit einem Laser-Radar werden die Karossen anschließend bis in jedes Detail geprüft. Die automatisierte Messtechnik kann Einzelmerkmale an der Oberfläche schnell erkennen – ein vorheriges manuelles Setzen von Messmarken, wie es bisher der Fall war, ist hierfür nicht mehr notwendig. Mithilfe dieses neuen optischen Verfahrens verkürzt sich die Messzeit um ein Vielfaches. Mit diesen Beispielen ist noch nicht Schluss in puncto Fortschritte im Pilotwerk der BMW Group, zeigt aber dennoch auf, wie sich die Fertigung der Zukunft entwickeln kann.

„Ein vollelektrisches Fahrzeug für die Serienproduktion vorzubereiten, ist eine spannende und zugleich herausfordernde Aufgabe. Bis zum offiziellen Produktionsstart werden wir bis zu 100 Prototypen des BMW iNEXT bauen. In dieser Phase setzen wir im Pilotwerk eine Vielzahl von neuen Innovationen ein. Damit gestalten wir unsere Prozesse noch schneller und effizienter. Gleichzeitig schulen wir jetzt schon die ersten Produktionsmitarbeiter aus dem Werk Dingolfing und bereiten sie auf das neue Produkt vor.“ – Udo Hänle, Leiter Produktionsintegration und Pilotwerk

Digitalisierung als Basis für Effizienz in der Produktion

Nicht nur bei BMW wird die Digitalisierung weiter Einzug in die Produktion halten und diese nachhaltig verändern. Im Rahmen der BMW iNEXT Prototypen Fertigung zeigt sich dies durch virtuelle Modelle anhand der Fahrzeugexperten Montageprozesse bereits früh definieren können. Damit sind sie vor dem Bau der ersten Prototypen in der Lage, die Zugänglichkeit im Fahrzeug und Erreichbarkeit aller zu montierenden Teilen zu beurteilen und den Arbeitsplatz für den Mitarbeiter ergonomisch zu gestalten.

Des Weiteren nutzt man eine Software, die das Verhalten flexibler Bauteile wie beispielsweise von Bremsschläuchen im Fahrzeug simuliert. Hierdurch wird es BMW möglich, Erkenntnisse zur Dimension und dem späteren Verhalten der Teile im Fahrzeug deutlich früher und schneller zu generieren. Damit ersetzt die Software den Einsatz aufwendiger und kostspieliger Testaufbauten.

Ansässig ist das moderne Pilotwerk der BMW Group in München und verfügt über drei zusätzliche Außenstandorte nördlich der Stadt in Hallbergmoos, Oberschleißheim und Garching. Auf einer Fläche von insgesamt 100.000 m² arbeiten 850 Mitarbeiter an bis zu sechs Fahrzeugprojekten gleichzeitig.

Analog der Serienwerke können im Pilotwerk Prototypen mit Verbrennungsmotoren und vollelektrischen Antrieben gebaut werden. Zum Pilotwerk gehören neben einem Karosseriebau und der Montage auch ein Musterbau und Konzeptfahrzeugbau sowie das Kompetenzzentrum für 3D-Druck, das Additive Manufacturing Center.

Quelle: BMW AG – Pressemitteilung vom 20. August 2019