Renault: Mehr Effizienz bei E-Auto-Produktion im Werk Douai

Sieben Wochen Bauzeit, 38.000 Quadratmeter neu gestaltete Fläche, 100 schwere Roboter sowie 400 moderne Arbeitsplätze: Bereits die Zahlen zeigen die Dimension der Umbaumaßnahmen für die neue „Alliance Standard Line“ im nordfranzösischen Renault ElectriCity-Zentrum Douai. Renault hat die Produktionsstraße am traditionsreichen Standort innerhalb eines Jahres modernisiert und an die umfangreichen Anforderungen angepasst, die mit der Großserienfertigung von Elektrofahrzeugen einhergehen. Nicolas Vasseur und Vincent Maillard, die Leiter des Projekts, geben Einblicke in den jüngsten industriellen Kraftakt der Renault Group.

Gestärkt durch ihre Allianz mit Nissan und Mitsubishi Motors und ihr Know-how im Bereich der Elektrifizierung umfasst die Renault Group vier sich ergänzende Marken: Mit Renault, Dacia, Alpine und Mobilize möchten sie ihren Kunden nachhaltige und innovative Mobilitätslösungen bieten. Die Gruppe ist in mehr als 130 Ländern vertreten und hat im Jahr 2021 2,7 Millionen Fahrzeuge verkauft. Angesichts der ökologischen Herausforderungen hat sich die Gruppe nach eigenen Angaben das Ziel gesetzt, bis 2040 in Europa kohlenstoffneutral zu werden. Dies geht natürlich nicht von alleine, so dass das Unternehmen einige Produktionslinien umbauen muss. Eine davon befindet sich im französischen Werk Douai. Seit 1975 fahren hier Fahrzeuge der Marke Renault von den Bändern – bis heute insgesamt mehr als zehn Millionen Autos, darunter die wegweisenden Modelle 5, 14, 19, 21 sowie Megane und Scenic.

Mit dem rein elektrischen Megane E-Tech Electric beginnt an dem Standort eine völlig neue Ära, die umfassende Umbaumaßnahmen notwendig machte. „In einer industriellen Produktionsstätte spielt Zeit eine sehr wichtige Rolle. Keine einzige Verzögerung ist gestattet“, so Projektleiter Nicolas Vasseur. Jeder Tag, der durch Ausfallzeiten verloren gehen könnte, muss um jeden Preis vermieden werden. „Einzige Ausnahme sind notwendige Reparaturen und Verbesserungen. Diese werden aber am Wochenende und nachts durchgeführt oder im August während der Sommerferien. Würde man die einzelnen Abschnitte der alten Montagelinie aneinanderreihen, wäre sie mit allen 400 Arbeitsplätzen fast 1.700 Meter lang. Die gigantischen Ausmaße der Produktionslinie erklären sich durch ihr Alter: Die letzte vollständige Modernisierung erfolgte 1986“, berichtet Nicolas Vasseur weiter.

Effizientere Produktionsprozesse

Dennoch war das Werk in Douai durchaus auf einem modernen Stand und die Produktionskapazität hoch. Allerdings waren die Maßnahmen notwendig, um künftig Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor und Modelle mit rein elektrischem Antrieb parallel produzieren zu können. Nach dem Abschluss des Umbaus erfüllt der Standort dafür nun höchste europäische Standards. Erklärtes Ziel war es laut Renault, eine brandneue Montagelinie mit modernster Technologie der Renault-Nissan-Mitsubishi Allianz zu schaffen und dabei möglichst große Teile der alten Produktionslinie zu erhalten. Tatsächlich musste die Fertigungshalle mit einer Grundfläche von 38.000 Quadratmetern komplett entkernt und das erste Stockwerk entfernt werden. Darüber hinaus galt es, den gesamten Maschinenpark mit mehr als 100 Robotern und Assistenzgeräten zu ersetzen.

„Der Umbau dauerte über ein Jahr. Die anschließende Analyse ergab, dass 20 Prozent der alten Produktionslinie beibehalten werden konnte“, erinnert sich Nicolas Vasseur. Die Blech- und Montagelinien in Douai entsprechen nun der „Alliance Standard Line“, dem fortschrittlichsten Produktionsstandard innerhalb der Renault-Nissan-Mitsubishi Allianz. In der äußerst flexiblen Produktionsstätte sollen nun Elektro- und Verbrennerfahrzeuge auf drei verschiedenen Plattformen nach den bestmöglichen Sicherheits- und Performancestandards entstehen. Wie bislang werden 60 Fahrzeuge pro Stunde auf der Fertigungsstraße produziert, allerdings habe die Effizienz der Produktionsprozesse deutlich zugenommen, ebenso wie die Ergonomie der Arbeitsplätze und die Sicherheit der Mitarbeiter.

„Ein gutes Beispiel ist die unterschiedliche Karosseriehöhe je nach Fahrzeugtyp. In den Abschnitten, in denen die Innen- und Außenverkleidungen montiert werden, ruht das Fahrzeug auf Kufen. Diese steigen oder sinken um bis zu 20 Zentimeter und auf bis zu 1,3 Meter Höhe, um dem Bedienpersonal die Arbeit zu erleichtern“, erklärt Vincent Maillard. Die Ergonomie-Experten der Renault Group konnten die Arbeitsplätze an vielen Stellen gründlich optimieren, damit Aufgaben leichter und flüssiger erledigt werden können. „Die Werkzeugwagen folgen jetzt – ähnlich wie die Teile, die von den sogenannten Auto Guided Vehicles (AGV) geliefert werden – der Montagelinie. Die Mitarbeiter haben dadurch alles direkt zur Hand. Weniger Wege und weniger Handgriffe bedeuten weniger Ermüdung und mehr Produktivität. Gleichzeitig sinkt das Risiko falscher oder beschädigter Teile, dadurch steigt die Qualität“, so Nicolas Vasseur. Ebenso soll die Renault Group deutliche Energieeinsparungen erzielen, unter anderem durch die komplette Ausstattung mit LED-Leuchten.

Neue Montagelinie macht Platz für den Batterieeinbau

Die eigentlichen Umbauarbeiten dauerten lediglich knapp zwei Monate. Insgesamt 1.200 Mitarbeiter wirkten bei an diesem Projekt mit. Die sorgfältige Planung hat sich laut Renault ausgezahlt: Die neue Montagelinie ist deutlich kompakter als die vorherige Anlage, wodurch 20.000 Quadratmeter Fläche frei wurden, auf der die Batteriemontagehalle entstand. Auch die externe und interne Logistik des Standorts wurde völlig umgestaltet. Das Lkw-Depot und die Teilelogistik befinden sich nun direkt neben der Montagelinie. Durch die Verwendung umfassender Kits für jedes Fahrzeug erfolge jetzt die Teilelieferung an die Mitarbeiter noch schneller und effizienter. Noch läuft die Linie in der Erprobungsphase. Dennoch soll vor Kurzem erstmals die Schwelle von 60 Fahrzeugen pro Stunde erreicht worden sen. Seit dem Start sind bereits 3.000 Megane E-Tech Elektroautos vom Band gefahren.

Kohlenstoffneutralität und ein nachhaltiges Ökosystem schaffen. Dazu das größte und wettbewerbsfähigste Produktionszentrum für Elektrofahrzeuge in Europa werden – ein ambitioniertes Ziel der Renault Group. Bis 2025 sollen 480.000 Elektrofahrzeuge pro Jahr an den drei Standorten in Douai, Maubeuge und Ruitz (Nordfrankreich) produziert werden – im Einklang mit dem „Renaulution Plan“, der die Elektrifizierung der Modellpalette zu einer der wichtigsten Prioritäten macht. Hierfür hat die Renault Group zwei Partnerschaften geschlossen, um Batterien für Elektrofahrzeuge zu einem wettbewerbsfähigen Preis und kohlenstoffarm zu produzieren. Die eine mit Envision AESC für die Errichtung einer Gigafactory bei der Produktionsstätte in Douai im Jahr 2024 und die andere mit Verkor in Dunkerque.

Quelle: Renault Group