Die ersten Anlagen sind aufgebaut, das Gebäude ist für den Betrieb vorbereitet: Schritt für Schritt geht das BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (kurz: CMCC, für: Cell Manufacturing Competence Centre) wie angekündigt in Betrieb. Auf rund 15.000 Quadratmetern sollen hier in wenigen Monaten mehr als 80 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt sein. Aufgrund der komplexen Technologie erfolgt die Inbetriebnahme der Parsdorfer Batteriezellfertigung schrittweise. Derzeit werden die Anlagen für die Elektrodenproduktion installiert und eingefahren.
„In Parsdorf entsteht die Zukunft der Elektromobilität. Wir gestalten hier die Industrialisierung künftiger Generationen von Hochleistungsbatteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. Das CMCC ermögliche es BMW, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig darzustellen. Durch dieses Know-how könne der Hersteller zusammen mit seinen Lieferanten die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimieren.
Keine Serienproduktion. Fokus auf Technologie und Produktionsprozesse
Eine Serienproduktion von Batteriezellen soll in Parsdorf nicht stattfinden. „Unsere Strategie, keine eigene Großserienproduktion für Batteriezellen aufzubauen, hat sich bisher bewährt“, sagt Fallböhmer. Dennoch verfüge BMW dank seiner Kompetenzzentren in München und Parsdorf „über ein umfangreiches Wissen hinsichtlich Technologie und Produktionsprozessen“, sagt er. Damit könne BMW die für seine Kunden optimale Batteriezelltechnologie in kürzester Zeit zur Serienreife bringen und Lieferanten entsprechend seiner Vorgaben befähigen.
Eine Batteriezellfertigung ist auch mit Herausforderungen beim Umweltschutz verbunden. „Der Schutz der Umwelt hat für uns höchste Priorität“, sagt Fallböhmer hierzu. Für die technischen Anlagen der Batteriezellenproduktion sei ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Alle Anforderungen und Vorgaben seien erfüllt. „Darüber hinaus betreiben wir das CMCC fossilfrei über regenerativ erzeugten Strom, unter anderem mithilfe der Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes“. Das Gebäude werde mit regenerativer Wärme versorgt, die mit Grundwasser- und Luftwärmepumpen gewonnen wird.
Für die langfristigen Zukunftspläne für Batteriezellen soll der Standort in Parsdorf eine zentrale Rolle spielen: „Aktuell treiben wir die Entwicklung von Feststoffbatterien, den so genannten All-Solid-State-Batteries, voran. Dabei handelt es sich um eine komplett neue Batterietechnologie mit einer noch höheren Energiedichte“, so Fallböhmer. Und ein langfristiges Ziel der BMW Group sei es, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. Eine ausgediente E-Auto-Batterie könnte dann recycelt und deren Wertstoffe für die Produktion einer neuen Batterie verwendet werden.
Aufgrund der komplexen Technologie erfolgt die Inbetriebnahme der Parsdorfer Batteriezellfertigung in zwei Phasen.
In der ersten Phase des Hochlaufs werden die Anlagen für die Elektrodenproduktion installiert und eingefahren. Hier werden Rohstoffe wie Graphit oder Nickeloxide für die Batterieelektroden dosiert und gemischt. Anschließend erfolgt die Beschichtung der Metallfolien und die finale Verdichtung.
In der zweiten Phase werden die Anlagen für die nachfolgende Zellmontage und Formierung installiert. Dort werden die Elektroden mit den weiteren Subkomponenten zu Batteriezellen verarbeitet, formiert und auf ihre Qualität geprüft. Der gesamte Hochlaufprozess erstreckt sich über ein Jahr.
In Parsdorf wird an innovativen Produktionsprozessen und -anlagen gearbeitet, die auch in der Serienproduktion eingesetzt werden können. Die BMW Group produziert dort Batteriezell-Muster für die nächste Generation der Batterietechnologie, die in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen soll.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 13.12.2022
Ist dieses riesige Fabrikdach mit PV-Modulen bestückt? Leider kann ich es nicht genau erkennen.
Wenn nicht, wäre das eine grosse Schande für BMW.