Xpeng Motors konnte Mitte Mai verkünden, dass das Unternehmen vom chinesischen Ministerium für Industrie und Informationstechnologie die offizielle Produktionslizenz für seine neue, selbst errichtete, hundertprozentige Fabrik, den Zhaoqing Xpeng Motors Intelligent Industrial Park in der Provinz Guangdong, erhalten hat. Dem chinesischen Start-Up sollte es somit möglich sein die Produktion des Xpeng P7 zu beschleunigen und mit der Auslieferung im 2. Quartal 2020 zu beginnen. Ein Blick hinter die Kulissen offenbart, wie der Xpeng P7 gefertigt wird.
15 Monate hat das Start-Up benötigt, um die Fertigungsstätte des P7 fertigzustellen. „Wir sind zutiefst stolz auf unsere Leistung als junges Unternehmen beim Aufbau unserer eigenen hundertprozentigen Smart-Produktionsbasis in Zhaoqing“, so He Xiaopeng, Vorsitzender und CEO von Xpeng Motors, über die Fortschritte seines Unternehmens. Xiaopeng gibt ebenfalls zu verstehen, dass Xpeng das einzige, neue chinesische Start-Up sei, welches sein eigenes Werk in China besitze. Aus seiner Sicht sei dies die Grundlage für ein erfolgreiches Fahrzeug, denn „nur wenn man einen soliden Antriebsstrang und Fahrzeughardware baut, kann man sich durch Datenbetrieb, autonomes Fahren und Konnektivitätssoftware differenzieren“, fügte er hinzu.
Auf einer Fläche von zwei Millionen Quadratmetern verfügt Xpeng über fünf hochmoderne Werkstätten, darunter Stanzen, Schweißen, Lackieren, Endmontage und die Produktion von Batteriepaketen. Die Fabrik wird von einem 600-köpfigen professionellen Team geleitet. Hinsichtlich des eingesetzten Personals legt Xpeng folgende Informationen offen: 74% der Ingenieure haben mehr als fünf Jahre Berufserfahrung, 78% kommen von führenden OEMs. Nachfolgend ein detaillierter Einblick in die Fertigungsstätte.
Xpeng setzt auf fortschrittlichste Fertigungsstätte in allen Belangen
Die Stanzerei ist zu 100% automatisiert. Stahlplatten werden auf der 6.600 Tonnen schweren, großen CNC-gesteuerten (computergesteuerten) automatischen Stanz-Produktionslinie gestanzt und geformt, die bis zu zwölf Stück pro Minute liefert, was über dem Branchendurchschnitt von 10 % liegt, und das bei einer Präzision von nur 0,1 Millimeter. Ausgestattet mit einem branchenführenden Informationssystem ist der Produktionsprozess sehr offen und transparent, mit Echtzeit-Überwachung der Verarbeitungsparameter, um eine hohe Qualitätskonstanz zu gewährleisten.
Die Schweißwerkstatt in Zhaoqing ist mit 210 ABB-Industrierobotern ausgestattet, die mehrere Prozesse wie Kleben, Schweißen und Nieten von Aluminiumplatten akribisch ausführen. Tier-1- und Tier-2-Endmontagen erreichen einen Automatisierungsgrad von 100 %, mit der Möglichkeit zur Herstellung von Stahl-Aluminium-Hybridfahrzeugkarosserien. Die selbstadaptive Mittelfrequenzschweißmaschine des Werks erzielt eine Energieeinsparung von 30 %, während das fortschrittliche visuelle Klebesystem eine Klebegenauigkeit von bis zu 0,5 Millimetern ermöglicht. In der Lackierwerkstatt wird ein erstklassiges BASF-Hochleistungsbeschichtungsmaterial mit B1B2+2K-Wasserlack-Doppelschicht-Lacktechnologie verwendet, wodurch die Lackqualität deutlich verbessert und gleichzeitig die Umwelt geschont wird.
Dank eines automatischen Materialversorgungs- und -verteilungssystems, FTS-Technologie, automatischen Kleberobotern und Montagetechnik werden alle Komponenten in der Fabrik in Zhaoqing effizient und sorgfältig montiert. Alle wichtigen Drehmomentverbindungen der CBUs (Complete Built Up) werden online durch ein leistungsfähiges digitales Produktionssystem getestet, wodurch eine 100%ige Qualitätskontrolle aller wichtigen Drehmomentverbindungen des Aufbaus gewährleistet wird.
Xpeng kümmert sich selbst um seine E-Auto-Batterie
Die Packwerkstatt verwendet eine flexible AGV-Produktionslinie, die hochpräzise visuelle Systeme und Roboter zur Ausführung intelligenter Operationen kombiniert. Das intelligente End-of-Line-Testsystem führt umfassende Tests – einschließlich 198 Offline-Tests und 89 Batterieleistungstests – für jedes Batteriepaket durch, einschließlich Isolierung, SOC-Leistung und BMS-Funktion, um sicherzustellen, dass jedes Batteriepaket die branchenführenden IP68-Dichtungsschutzanforderungen erfüllt.
Das Xpeng P7 wird 18 strenge Qualitätskontrollverfahren durchlaufen. Jedes Fahrzeug wird außerdem über 1.700 dynamische und statische Tests sowie 18 simulierte Straßenzustandstests für Kontrolle, Bremsen, Komfort, Abdichtung und abnormale Geräusche durchlaufen, um seine Qualität zu gewährleisten.
Quelle: Xpeng Motors – Pressemitteilung
Ist ja sehr beeindruckend und aller ehen wert aber……wer hat sich denn diesen Namen ausgedacht??? Und dann noch die Modellbezeichnung…
Interessanter Inhalt, aber schlechter Text. Klingt sehr nach Google Translate! Wörter wie „Schweißwerkstatt“ und „Packwerkstatt“ klingen eher nach einem kleinen Handwerksbetrieb als nach einem Fahrzeugwerk. ;-)